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Produtos / Açúcar
 
 

Açúcar cristal branco 

 

1.0 - TRANSPORTE E RECEBIMENTO DA CANA

A cana é transportada para a indústria através de caminhões adaptados para o serviço. Os caminhões são pesados antes e após o descarregamento para se obter o peso de cana recebida. O objetivo de se pesar a cana é permitir o controle agrícola, o controle da moagem e o cálculo de rendimento industrial. Além de pesada, a cana é também analisada para que se possam definir características como a quantidade de açúcares, de água e de fibra nela contida, a partir das quais o pagamento da cana ou fornecedor é efetuado.

 

2.0 - DESCARREGAMENTO

O descarregamento da cana pode ser feito diretamente nas mesas alimentadoras da moenda através de guindastes do tipo hilo ou no pátio de estocagem para posterior alimentação no caso de falhas de transporte. A cana colhida mecanicamente não deve ser estocada, sendo assim alimentada de forma direta. De maneira a evitar a decomposição bacteriológica, recomenda-se a renovação diária do estoque. O tempo médio após a queima da cana até seu descarregamento é de 40 horas.

 

3.0 – ALIMENTAÇÃO E LAVAGEM

 

A cana recebida na indústria é descarregada nas mesas alimentadoras para moagem. Nas mesas alimentadoras, a cana é lavada com água para remoção de terra e palha. Toda a água utilizada na lavagem é enviada para tratamento e reutilização. Das mesas alimentadoras, a cana é descarregada em uma esteira metálica, que a transporta para a etapa seguinte do processamento.

A cana colhida mecanicamente é descarregada diretamente na esteira metálica.

 

4.0 – PREPARO DA CANA

A cana da esteira metálica é encaminhada a equipamentos rotativos, denominados picador e desfibrador. O preparo da cana tem por objetivo abrir as células do colmo, facilitando a posterior extração do caldo.

 

5.0 – EXTRAÇÃO

A cana desfibrada passa em um conjunto de três rolos, dispostos na forma de triangulo, denominados ternos. O conjunto de ternos forma a moenda. A função da moenda é separar o caldo da parte fibrosa da cana (bagaço) por compressão.

 

6.0 – GERAÇÃO DE ENERGIA

Como citado anteriormente, a moagem separa o caldo do bagaço. Este bagaço é conduzido, através de esteiras , até a caldeira onde é queimado para a produção de vapor d’água, com pressão média de 21 kgf/cm2 e temperatura de 300ºC. Este vapor é utilizado no acionamento de turbinas a vapor, transformando energia térmica em energia mecânica. Essas turbinas movimentam os picadores, os desfibradores, as moendas, etc, bem como geradores de energia elétrica , necessária em vários setores da indústria. O vapor liberado nas turbinas, denominado vapor de escape, é um vapor de baixa pressão (1,5 kgf/cm2) e é utilizado como fonte básica de energia ao longo do processo de fabricação do açúcar e do álcool.

 

7.0 – DISTRIBUIÇÃO DO CALDO

O caldo extraído da cana é então bombeado para um tanque, onde parte dele é enviada para a produção do açúcar e parte para a produção de álcool.

 

8.0 – DOSAGEM

Nesta etapa o caldo recebe reagentes para auxiliar a remoção dos corantes de origem vegetal e mineral (folhas, terra, areia, etc). Esses reagentes são a CAL e Ac. Fosfórico que auxiliaram na decantação e o Enxofre que atua como clarificante do caldo.

 

9.0 – AQUECIMENTO

Após a dosagem, o caldo é aquecido para facilitar a separação das impurezas do caldo, realizada na etapa seguinte.

 

10 – CLARIFICAÇÃO

O caldo aquecido é enviado para equipamentos denominados decantadores, ou clarificadores. Estes tanques são divididos internamente por bandejas.

Os flocos formados pelos reagentes dosados e pelas impurezas, aderidos uns aos outros, são transformados em flocos maiores através da ação dos polímeros dosados na entrada dos decantadores. Esses flocos maiores precipitam nas bandejas e são removidas através de raspadores.

O caldo clarificado verte pela parte superior do decantador e é enviado para peneiras estáticas, que seguram as partículas de bagaço que eventualmente não são retiradas nos decantadores.

 

11 – PRÉ-EVAPORAÇÃO

O caldo clarificado é transportado através de bombas para trocadores de calor, chamados de pré evaporadores, onde parte da água contida no caldo é eliminada por aquecimento e consequentemente por evaporação.

 

12 – EVAPORAÇÃO

O caldo pré-evaporado é então submetido a um novo aquecimento, mas a temperaturas menores, em uma torre a vácuo, denominada evaporador.

Na saída do evaporador temos então o caldo concentrado, que passa a ser denominado xarope.

 

13 – FLOTAÇÃO

Esta etapa tem função de remoção de corantes, onde o xarope recebe uma dosagem de reagentes que agem da mesma forma descrita anteriormente.

Estes insumos (Ac. Fosfórico e polímero) combinados com as impurezas formam flocos que sobem até a superfície do xarope e são removidos por braços transportadores. O equipamento que faz este trabalho é chamado flotador.

 

14 – COZIMENTO

A etapa é realizada por equipamentos semelhantes aos pré-evaporadores, mas com pressão negativa. Estes equipamentos recebem inicialmente uma massa que contém pequenos cristais de sacarose, chamada de pé-de-cozimento. Em seguida é iniciado o aquecimento e a alimentação, com xarope. A medida que a água do xarope é evaporada, a sacarose dissolvida começa a aderir aos cristais já formados, aumentando o seu tamanho.

Do processo de cozimento, temos um semi-sólido, formado por mel e cristais de sacarose, denominado massa A ou massa de primeira.

 

15 – CENTRIFUGAÇÃO DA MASSA A

A massa A é enviada para separadoras centrífugas de cesto perfurado. Por centrifugação, cristais de sacarose são separados do mel, ficando os cristais retidos dentro do cesto. O mel então escoa pelas perfurações do cesto. Dentro do cesto, os cristais ainda são lavados com um jato de água quente e vapor, que auxilia a remoção do mel.

 

16 – SECAGEM DE AÇÚCAR

Estes cristais que saem da centrífuga de massa A, já denominados de açúcar, são descarregados das centrífugas e enviados para secadores/resfriadores, onde circula o açúcar, em contracorrente com ar. A primeira metade, com ar quente, reduz a umidade do açúcar a níveis de 0,05 %. A segunda metade, com ar frio, tem a função de nivelar a temperatura do açúcar com a temperatura ambiente.

A secagem e o resfriamento têm como finalidade evitar o “empedramento e/ou o amarelamento” do açúcar, que pode ocorrer com a troca de umidade e temperatura do ambiente de armazenagem.

Após o resfriamento, o açúcar é peneirado para separar os aglomerados formados durante a centrifugação, a secagem e resfriamento.

 

17 – ENVASE DO AÇÚCAR

O açúcar, depois de peneirado, é transportado através de transportadores mecânicos, a granel, até a área de acondicionamento , onde são embalados em sacas de 50 kg ou 1200 Kg.

Todas as embalagens recebidas são inspecionadas quanto ao requisito qualidade e quantidade, através de amostragens e inspeção.

As embalagens são armazenadas em local específico sobre lonas e cobertas com as mesmas.

A tinta utilizada para impressão da sacaria é atóxica e não deixa odor residual

Durante a prática de envase prevalecem os requisitos de BPF – Boas Práticas de Fabricação.

 

18 – ARMAZENAGEM

O produto é armazenado em local fechado, seco e arejado, sobre piso de concreto revestido com lona plástica e posteriormente coberto com a mesma, afastado de paredes.

Durante as práticas de armazenagem prevalecem os requisitos de BPF, evitando o contato físico com o produto.

 

19 – CARREGAMENTO E TRANSPORTE

São inspecionados todos os veículos antes do carregamento do açúcar, através do Check List de carregamento, o qual contempla: Condições gerais da carroceria (conservação, odores, umidade e limpeza), condições de carregamento, sistema de enlonamento, critérios de BPF (Boas Práticas de Fabricação).

Todos os veículos têm suas lonas lacradas antes do transporte.

Juntamente com todo o carregamento de açúcar é enviado um Certificado de análises, atestando a qualidade do produto.

 





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